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　　銅帶材的生產工藝流程一般為鑄錠加熱→熱軋→銑面→粗軋→切邊→鐘罩爐退火→表面清洗(中間清洗)→預精軋→展開式連續退火→精軋→表面清洗(成品清洗)→拉彎矯直→剪切→包裝→入庫。鐘罩式退火處理后的中間清洗主要是除去帶材表面的金屬氧化物和殘留灰分連續式退火一般先進行脫脂清洗防止殘留潤滑液污染退火爐影響光亮退火精軋后的成品清洗主要任務是滿足用戶對表面清潔質量的要求。

　　研磨清洗一般與酸洗同時配置，其作用是去除酸洗在銅帶表面留下的反應層，并磨光帶材表面，現代化連續清洗線均配有研磨清洗裝備。高速旋轉的研磨刷輥在反向壓輥支撐及大量清水沖洗下，均勻、穩定地磨光帶材表面，可以達到相當高的表面質量。目前研磨刷輥已成為銅及銅合金帶材清洗機列關鍵工具，國內外均有專業化生產廠家生產，根據不同銅合金品種、表面狀態、帶材狀態，選擇合適的刷輥線徑、磨粒目數和軟硬程度是研磨效果的關鍵。

　　目前研磨刷輥有兩種基本形式，一種是在尼龍或胺綸絲上涂附氧化鋁等研磨顆粒制成的研磨刷輥；一種是由美國3M公司開發的在不織布中加入磨粒組成的研磨輥。適合一般銅及銅合金帶材表面研磨的刷輥線徑一般在Φ0.25～0.35mm之間，磨粒目數在500～600目。而對于表面拋光質量要求高的帶材，一般選擇磨粒目數在1500～2000目，硬度在40～60之間的不織布研磨輥。應該指出的是目數越高的研磨輥成本越高，使用壽命越短，在生產中應根據不同產品的技術要求合理選擇使用刷輥、磨輥及磨粒目數，帶材表面質量的前提下盡量降低生產成本。

　　另外為改善生產過程中帶坯的表面質量，也有用220目的研磨砥石清理帶坯出現的微小起皮、起刺等缺陷，對改善帶坯質量也具有相當的效果。

　　刷磨時帶材的接觸壓力、研磨量以及毛刷輥速度的調節是刷磨質量的關鍵，一般提高刷輥的速度、降低接觸壓力有利于延長刷輥壽命、提高拋光效果，因此實際生產中應根據帶材表面質量及刷輥的磨損情況，酌情設定，要避免高轉速、大接觸壓力下的過度刷磨。